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高級先期產品質量策劃

課程天數: 3天

課程價格: ¥4,800

其他說明:可定制為企業內訓

課程介紹  INTRODUCE

三天的新產品開發流程類課程  建議有以下需求的組織選擇本課程:

希望真實有效運用APQP方法:已經有應用APQP的經驗,但是總感覺應用效果不如預期;

需要滿足不同的整車客戶(如歐美日系)的產品策劃要求;

非汽車行業組織希望運用APQP方法。

特別提示:為提升培訓有效性和效率,建議客戶在培訓前將以下內容告知我們:

疑問:對APQP以及汽車行業研發流程工具(如ANPQP、VDA4.3)的疑問;

問題:在之前公司新產品開發流程管理中遇到的問題;

審核發現:之前在接受內部審核和外部審核時的審核發現;

重點:希望在課程中重點講解的內容。

課程內容的關鍵提示:

本課程設計了兩個方面的任務,一是講解如何結合客戶產品特點和組織實際狀況有效實施AIAG的APQP手冊和PPAP手冊的要求;二是基于V模型、結構化理論,討論新產品開發流程中的里程碑的建立、項目質量成本進度QCD管理、銷售、產品設計與驗證、制造設計與驗證、設備工裝開發與驗證、生產組織設計與驗證、供應商開發與驗證。

V模型:設計工作是自上而下、驗證工作自下而上,加上時間因素構成“V模型”:

1.png

結構化:按照節點(里程碑)將新產品開發的所有任務分解為可以實施和控制的任務包(WBS):

2.png

項目管理與APQP:本課程將討論項目管理與APQP的關系,也將討論組織如何將項目管理和APQP在組織內有效應用。

關注重點:除了客戶在培訓前提出的疑問、問題、重點、審核發現外,課程還將針對常見的問題作出重點解讀:項目質量成本進度管理的重點內容(尤其是項目質量管理的內容)、產品的驗證與認可體系(CV、DV、PV、CC、EV等試驗計劃的內容,PPAP/ISIR、產能認可、試裝、B認可、OTS認可等十項認可而獲得)、過程流程圖PFD與控制計劃(CP、QC工程圖)、設備工裝開發、制造驗證、爬坡管理等重點內容。

建議:對于內訓課程,建議組織提前準備應用過的產品開發的案例,或者課程前進行流程的評審(診斷),以使課程更具針對性。

學員背景要求:

有項目管理、新產品開發、制造過程開發的實踐經驗,略懂汽車行業核心工具的使用要求。

最好了解過AIAG的APQP,或者接受過APQP的基礎培訓。

參加人員:培訓教材:

項目管理人員、產品技術開發的管理人員、質量經理、設計工程師、制造工程師、過程審核員、SQE、管理者代表、顧客代表、和其他直接參與新產品或新制造過程開發、過程標準化和過程改進的人員。

每位參加人員將獲得一套奧曼克版權所有的培訓教材。


課程優勢

使用學員能夠聽懂的語言而不是“深奧”的專業詞匯,分析APQP要求與國內常用方法的異同;

采用大量的問題設定與問題解答的方式解讀APQP實施要求;

以產品開發流程的里程碑為縱向線索、以項目的QCD和主要的職能活動(顧客需求、產品設計、制造技術設計、設備工裝開發、生產組織設計、供應商開發)為橫向線索解讀APQP的結構化方法。

始終以學員能力提升為基準、以消除對APQP的誤解為己任、實現授人以漁的培訓目標。

課程可以使用客戶的產品為案例來講述APQP的過程,加深學員對課程的理解。

免費試聽申請 課程大綱  OUTLINE
   APQP 概述
  • 研發體系的三個問題
  • 什么是APQP:APQP與IATF16949、APQP與核心工具。
  • APQP的范圍:與未來產品開發、與批量生產的關系
  • APQP的組織結構:多方論證方法、職能型管理、矩陣型管理、項目型管理,他們的優缺點與組織的選擇
  • PDCA與APQP基本原則
  • 梯形理論與V模型:供應鏈的產品開發、產品開發的時間管理與APQP的關系、設計與驗證的V模型理解
  • 結構化方法:時間定義與任務定義。詳細討論在批量生產模式與單件生產模式中常見的時間節點定義、樣件定義與樣件的目的、項目的結束與批量生產的銜接、項目的啟動與產品規劃的銜接、設計凍結/數據發布的作用、項目的QCD管理、職能矩陣開發內容(供應鏈的開發接口、產品設計與制造設計、制造設計與工藝設計的關系等
  • 報價與APQP的關系:技術性報價與商務性報價、報價與合同、報價與APQP的啟動。
   策劃和項目定義
  • APQP本階段的輸入, 輸出
  • APQP六項輸入的解讀。理解六項輸入與產品開發項目實際的輸入之間的關系,六項輸入的職責定義、六項輸入的文件化要求、benchmark、質量信息系統的影響……
  • APQP輸出解讀:設計目標、質量與可靠性目標、初始材料清單、初始過程流程圖、初始特殊特性清單、產品保證計劃、管理者支持
  • 產品方案:產品結構與功能的初始定義及其方法、BOM的作用與形式、功能的完整性描述
  • 制造方案:自制與采購的選擇、制造目標、PFC、硬件需求、產能分析、工時、制造成本…
  • 采購方案:采購需求、首批供應商的確定、采購政策
  • 重要性控制(產品特性展開與特殊特性):在產品開發過程,產品特性的四級展開及其目的與核心輸出、特殊特性的定義及其作用、特殊特性的確定職責、不同職能在特殊特性管理上的工作內容、特殊特性的四種實現方法。
  • 資源保證:管理者支持
  • 項目風險管理:產品保證計劃,風險的識別、控制與動態管理。
  • 項目質量管理:除項目目標、風險控制之外的內容,涉及項目質量計劃與項目類型/多級流程的理解、項目評審、驗證與確認、變更管理、問題解決等
  • 項目進度管理:WBS的作用、WBS的合理確定、對進度管理的影響。項目進度計劃方法。關鍵路徑、lead time
  • 項目成本控制:項目的概算、預算、決算;產品成本的分析控制與BOM/過程流程圖的關系、成本控制的職責
   產品的設計和開發
  • APQP的輸出:DFMEA、可制造性與可裝配性設計、設計驗證、設計評審、樣件制造與樣件控制計劃、工程規范/圖樣、材料規范、工程更改、設備工裝開發、試驗設備開發、特殊特性、小組可行性承諾
  • 設計責任:如何定義產品的設計責任,沒有設計責任時的任務要求如何定義(是否需要實施樣件、設計驗證、評審、DFM\DFA……)
  • 設計設計輸出的完整性:圖樣、規范、更改、試驗標準、包裝規范、采購技術條件、BOM…
  • 設計驗證體系:DVP&R、PPAP、OTS認可、試裝、過程審核、產能認可、物流認可、尺寸認可、軟工裝樣件認可、ABC樣件…
  • 設計驗證可能用到的技術方法:QFD、GDT、尺寸鏈、BOM、防錯設計、DFSS、……
  • DVP&R:詳細討論試驗計劃的建立、DVP與DFMEA的關系、DVP與PPAP的關系、DVP與各階樣件的關系。DVP的內容與格式、DVP的職責、DVP與供應商開發的關系、DVP與客戶的關系、DVP與報價的關系…
  • DFMEA:解釋DFMEA在流程中的時機、DFMEA的作用、DFMEA與其他開發工作的關聯、系列化DFMEA的管理、DFMEA的評審要點。
  • 供應商開發:不同的采購需求、采購政策模式、供應商開發的職責、供應商開發流程與梯形理論的關系、供應商開發流程節點與組織開發節點的關系、不同產品的供應商開發流程差異
   過程的設計和開發
  • APQP輸出清單:包裝標準/規范、過程流程圖、產品過程質量體系評審、場地平面布置圖、特性矩陣表、PFMEA、試生產控制計劃、作業指導書、初始過程能力研究計劃、測量系統分析計劃、管理者支持。
  • 制造技術設計:

    過程流程圖:過程流程圖的作用、過程流程圖與PFMEA的關系、過程流程圖與設備工裝開發等其他開發活動的關系、過程流程圖的格式、過程流程圖的職責、制造/檢驗/移動/貯存/返工等在過程流程圖中的體現方式。

    PFMEA:與特殊特性的關系、與控制計劃的關系、與作業指導書的關系、與SPC/MSA應用的關系、動態管理、編制的時機、與設備工裝開發的關系、PFMEA的評審。

  • 控制計劃:不同整車廠對控制計劃的不同要求、16949對控制計劃的要求、控制計劃的作用、控制計劃與PFMEA和WI的關系、控制計劃的編制與技術崗位設置的關系、控制計劃的表格要求、控制計劃內容的詳細解讀、控制計劃與臨時措施的關系、控制計劃與PPAP的關系、控制計劃與現場審核的關系、控制計劃的動態管理、控制計劃的深度、QC工程表、監控計劃、檢驗計劃……
  • 作業指導書:作業指導書的型式、16949對作業指導書的要求、作業指導書與標準作業、作業指導書的常見內容、作業指導書的編制
  • 設備工裝開發:工裝的類型、易損工裝、常見的設備工裝開發流程、設備工裝開發與CMK/CPK/PPK的關系、設備工裝開發與培訓的關系、設備工裝開發與計劃批準、設計凍結、方案凍結、變更凍結、試生產等節點的關系,設備工裝開發與OTS的關系、設別工裝技術條件的確定。
  • 生產組織設計(物流、HR、產能與平面、ERP系統):精益生產與TPS、TPS與APQP、生產準備與APQP、NPI與APQP、ERP系統與APQP、生產組織設計的常用工具方法,生產組織設計的職責。
   產品和過程的確認
  • APQP的輸出:有效的生產運行、MSA與SPC、生產確認(ES-Eng. Spec.)試驗、生產能力評估、包裝評估、生產控制計劃、生產件批準、質量策劃認定、管理層支持
  • 制造驗證之條件驗證:4M1E的驗證方法、驗證的證據提供、驗證的時機
  • 制造驗證之結果驗證:質量驗證的內容與方法、過程能力/CPK/PPK的理解、不同協會對過程能力的不同解讀、產能驗證的方法、質量驗證與產量驗證的試生產產品數量要求
  • 與PPAP的關系
   反饋評估和糾正行動

    APQP的輸出:

  • 變差減少
  • 客戶滿意度提高
  • 改進發貨支持和服務
  • 有效采用經驗教訓和最佳實踐
  • OMNEX:
  • 爬坡

    早期生產控制

    項目管理向職能管理的交接

   PPAP 4th
  • PPAP在APQP中的位置
  • PPAP與VDA2等的關系
  • PPAP與供應商量產狀態批準的關系
  • PPAP適用范圍
  • 提交要求的說明
  • 提交要求:設計記錄、更改、工程批準
  • 提交要求:DFMEA、過程流程圖、PFMEA、控制計劃
  • 提交要求:MSA、尺寸、材料、性能、試驗室資格
  • 提交要求:初始過程能力
  • 提交要求:散裝材料
  • 提交要求:樣件、外觀報告、PSW
  • 提交的等級
  • 零件提交批準狀態
  • 記錄的保存
  • PPAP評估練習與疑問解答
本課程將討論以下問題:

1、  APQP的“先期”策劃的含義是什么?

2、  APQP采用那種管理模式?項目管理、矩陣管理、職能管理?

3、  “梯形理論”與“V”模型的含義

4、  APQP必須是五個階段嗎?誰來決定階段的劃分?

5、  APQP為什么要劃分成五個階段?

6、  APQP的起點怎么定義?

7、  APQP的終點怎么定義?

8、  APQP與供應商開發的關系是什么?

9、  APQP與人力資源開發有關系嗎?

10、 APQP與工廠廠房建設有關系嗎?

11、 APQP的輸入有哪些?誰確定輸入?

12、 “初始材料清單”與BOM的關系?

13、 BOM的作用?

14、 “產品保證計劃”應該包含哪些內容?

15、 “報價”“詢價”與APQP什么關系?

16、 “制造可行性分析”在APQP的那個階段進行?怎么分析?

17、 “原型樣件”的制造需要使用正式工裝嗎?

18、 “原型樣件”的作用是什么?

19、 設備工裝開發室APQP那個階段的工作?

20、 量檢具開發是APQP那個階段的工作?

21、 供應商開發的工作于APQP各階段的關系?

22、 PPAP在什么時候進行?

23、 對供應商的產品認可體系除了PPAP還有那些工作?

24、 公司內部制造的零部件的認可包含哪些活動?

25、 SPC、MSA在APQP中的那個階段進行

26、 試生產應該進行幾次?生產多少?

27、 生產能力的驗證屬于APQP的范疇嗎?

28、 OTS、SOP的內在含義與條件?

29、 初期流動、早期生產的含義?

30、 產品更改需要進行APQP嗎?

咨詢電話:021-3360 8488 申請試聽

試聽注意事項:

請填寫您的真實信息,奧曼克工作人員將盡快以電話形式與您確認試聽需求,并確保您的資料不被泄露。

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